Ces dernières années, grâce à l'innovation constante des matériaux d'emballage métalliques et à l'amélioration constante des technologies d'emballage, les performances anticorrosion des emballages métalliques ont été considérablement améliorées. Cependant, en raison des caractéristiques du métal lui-même, la corrosion n'a jamais cessé. Les pertes économiques qui en découlent ont également continué d'augmenter avec l'augmentation de la production d'emballages métalliques.
Pour l'industrie de l'emballage métallique, la principale approche pour lutter contre la corrosion consiste à sélectionner des matériaux résistants à la corrosion et à utiliser des revêtements scientifiques et technologiques de pointe pour prévenir la rouille prématurée. Cependant, les principes et méthodes de protection contre la corrosion des emballages métalliques vont bien au-delà. La communauté scientifique nationale et internationale spécialisée dans la protection contre la corrosion des métaux a également apporté des contributions significatives à ce domaine, posant les bases du développement des emballages métalliques.
Par conséquent, l'industrie internationale de pointe de l'emballage métallique mène constamment des recherches sur les technologies anticorrosion. Lors de leur production, des technologies et méthodes scientifiques sont utilisées pour réduire la corrosion et améliorer efficacement la résistance des contenants métalliques.
La corrosion des emballages métalliques est principalement due à la corrosion électrochimique, due principalement à l'hétérogénéité électrochimique de la surface du matériau d'emballage métallique. Au contact du milieu, une cellule de corrosion se forme. Partant de ce principe, des technologies et méthodes efficaces peuvent être étudiées pour prévenir la corrosion des emballages métalliques. Pour prévenir la rouille des emballages métalliques, la technologie d'emballage anticorrosion la plus efficace consiste évidemment à éliminer les facteurs favorisant la formation de cellules de corrosion.
Il existe de nombreuses méthodes de prévention de la rouille, que l'on peut diviser en deux catégories : la prévention « permanente » et la prévention « temporaire » selon la durée de la protection. Les méthodes « permanentes » incluent la modification de la structure interne du métal ; l'alliage de la surface métallique ; le revêtement de la surface métallique (galvanoplastie, pulvérisation, placage chimique) ; l'application de revêtements non métalliques (émail, caoutchouc, plastique, peinture, etc.)… Ces méthodes permettent d'obtenir un bon résultat, mais elles sont « permanentes » et la couche antirouille ne peut être retirée à l'usage. Par conséquent, elles sont largement utilisées pour les produits d'emballage métallique ; cependant, pour des raisons techniques et méthodologiques, ces méthodes antirouille permanentes ne sont pas permanentes dans de nombreux cas particuliers. La protection « temporaire » ne signifie pas que la période de protection est courte, mais fait référence au caractère « temporaire » du processus, du transport, du stockage, de la vente et des autres étapes de circulation des produits métalliques jusqu'aux consommateurs, ainsi qu'au caractère « temporaire » de la couche antirouille. La durée de protection antirouille des produits antirouille « temporaires » peut atteindre plusieurs mois, plusieurs années, voire plus de dix ans. La pratique a démontré que seule une combinaison harmonieuse de produits antirouille « permanents » et « temporaires » permet d'obtenir l'effet anticorrosion optimal.
La protection antirouille « permanente » est actuellement la méthode la plus utilisée dans l'industrie de l'emballage métallique, tandis que la protection « temporaire » est souvent négligée. Nous nous intéressons donc ici aux méthodes de protection antirouille « temporaires » couramment utilisées dans ce secteur, en Chine et à l'étranger. Ces méthodes, particulièrement pratiques pour la fabrication de contenants métalliques non revêtus, sont de plus en plus utilisées ces dernières années. Le procédé de protection antirouille « temporaire » comprend trois aspects : le prétraitement (nettoyage, dérouillage, séchage, etc.), le traitement antirouille des différents matériaux et le post-traitement.
Pour diverses raisons, des substances telles que la graisse, la rouille et diverses poussières se forment et se fixent souvent à la surface des contenants métalliques. Ces facteurs sont à l'origine de la corrosion électrochimique. Par conséquent, lorsque les produits métalliques sont conditionnés pour prévenir la rouille, ils doivent être prétraités par nettoyage, dérouillage et séchage.
1. Nettoyage des conteneurs métalliques
Les méthodes de nettoyage couramment utilisées pour les conteneurs métalliques sont principalement la méthode alcaline, la méthode tensioactive et la méthode aux solvants organiques.
Une solution aqueuse alcaline permet d'éliminer l'huile présente sur les surfaces métalliques, ce qui constitue l'une des méthodes de nettoyage les plus courantes. Parmi les solutions alcalines utilisables pour le nettoyage des métaux, on trouve l'hydroxyde de sodium, le carbonate de sodium, le phosphate trisodique, le pyrophosphate de sodium, l'hexamétaphosphate de sodium et le verre soluble.
L'huile minérale sensible à la saponification est inefficace lorsqu'elle est nettoyée à la soude caustique. Le silicate de sodium, le phosphate de sodium et le carbonate de sodium sont souvent utilisés comme alcalis faibles, les tensioactifs étant les principaux ingrédients des liquides de nettoyage alcalins.
Pour le nettoyage alcalin, le type d'alcali utilisé doit généralement être choisi en fonction du matériau métallique et du type de graisse adhérente. Le principal avantage de la solution alcaline réside dans son excellent pouvoir dégraissant. Même les produits fortement tachés d'huile peuvent être nettoyés. Les saletés non grasses peuvent également être éliminées simultanément. La solution alcaline est réutilisable, ce qui est relativement économique. L'inconvénient est qu'une mauvaise gestion peut entraîner la rouille ou la décoloration des produits métalliques.
Les tensioactifs désignent une classe de substances organiques dont la structure moléculaire est à la fois hydrophile et hydrophobe. Cette structure particulière leur confère une dispersibilité particulière en solution aqueuse : ils sont plus concentrés et dirigés vers la surface ou l'interface de la solution (comme l'interface huile-eau), et peuvent réduire la tension superficielle et la tension interfaciale. De ce fait, ils ont des fonctions de mouillage, de pénétration, d'émulsification et de nettoyage. Il existe de nombreuses variétés de tensioactifs, tels que le savon et autres sels d'acides gras, les détergents synthétiques tels que l'alkylsulfonate de sodium et autres sulfonates, le chlorure d'alkyltriméthylammonium, les agents nettoyants 6501, Pingpingjia, TX-10, 6503, 105 (R-5) et 664. Les tensioactifs nettoyants se caractérisent par leur sécurité d'utilisation, leur excellente capacité à éliminer l'huile et à nettoyer les salissures non grasses. Ils n'ont pas d'effet corrosif évident sur le métal, ce qui les rend particulièrement adaptés aux emballages métalliques.
La méthode des solvants organiques utilise des solvants organiques à fort pouvoir dissolvant pour l'huile afin de nettoyer la surface des emballages métalliques. Les solvants pétroliers les plus couramment utilisés sont l'essence (principalement l'essence industrielle 200# ou l'essence 160# et 120#), le kérosène, etc., suivis des solvants hydrocarbonés chlorés tels que le trichloréthylène et le tétrachloréthylène.
L'avantage du nettoyage par solvant est son efficacité. Pour nettoyer une petite quantité d'emballage métallique, il n'est pas nécessaire de le chauffer. Il peut être nettoyé par trempage ou par frottement, et il ne provoque pas de corrosion du métal. Cependant, le nettoyage d'un grand nombre d'emballages métalliques nécessite des équipements appropriés (machines de nettoyage, etc.). L'inconvénient est que les solvants pétroliers sont facilement inflammables. De plus, comme ils absorbent beaucoup de chaleur lors de leur volatilisation à la surface des emballages métalliques, la température du métal peut chuter considérablement. Dans un environnement très humide, de la condensation apparaît à la surface du récipient lavé, provoquant de la rouille.
Liquides de nettoyage complexes. Les saletés difficiles à éliminer par les trois méthodes ci-dessus peuvent être nettoyées avec un liquide de nettoyage complexe. Les agents complexants aminocarboxyliques les plus couramment utilisés sont l'acide éthylènediaminetétraacétique ou l'acide éthylènediaminetétraacétique disodique. Ils peuvent former des chélates solubles avec la saleté et l'éliminer de la surface du récipient métallique.
Liquide nettoyant pour la sueur humaine Les taches de sueur humaine peuvent être nettoyées avec du méthanol chaud ou un produit antirouille de type substitut à la sueur humaine.
Il existe également le nettoyage par ultrasons, le nettoyage à la vapeur, le nettoyage électrolytique, etc., qui sont des méthodes de nettoyage relativement avancées.
Le nettoyage est le processus de base de tout emballage antirouille. Il doit être minutieux. Si nécessaire, deux ou plusieurs liquides de nettoyage peuvent être utilisés pour un nettoyage combiné.
2. Élimination de la rouille des conteneurs métalliques
Dans les emballages antirouille, le dérouillage est souvent associé au nettoyage des taches d'huile, c'est-à-dire que des produits antirouille sont ajoutés au liquide de nettoyage. Les méthodes de dérouillage des contenants métalliques se divisent en deux catégories : le dérouillage physique et mécanique et le dérouillage chimique.
a. Élimination manuelle de la rouille : élimination de la rouille avec des brosses en acier, des limes en fer, des pelles (grattoirs), de la gaze, du papier de verre, etc. Cette méthode est simple, mais ne convient pas à l'élimination de la rouille des produits de petite et grande taille.
b. Méthode d'élimination mécanique de la rouille : Il existe une méthode de projection et une méthode d'élimination de la rouille à la meule et à la meule en tissu.
La méthode de projection consiste à projeter des particules de sable sur une surface métallique à l'aide d'une force importante afin d'éliminer la rouille par impact et friction. Selon le matériau de projection, on distingue le sablage (à base de sable marin, de sable de rivière ou de particules de pierre), la projection de particules d'acier (à base de petites balles d'acier ou de particules d'acier brisées) et la projection de particules douces (à base de graines végétales ou de particules de plastique). La projection se divise en projection mécanique (à base d'air comprimé à haute pression), la projection humide (à base d'air comprimé à haute pression) et la projection sous vide.
La méthode de projection est adaptée à l'élimination de la rouille sur de grands récipients métalliques et nécessite une machine de projection. La méthode humide nécessite l'ajout d'un inhibiteur de corrosion hydrosoluble. Ses avantages sont une efficacité élevée et un faible coût.
La méthode d'élimination de la rouille à la meule ne peut être utilisée que sur des surfaces non traitées. La méthode d'élimination de la rouille à la meule en tissu est destinée aux produits à surface lisse, comme le cuivre, le fer ou les métaux non ferreux, nécessitant un revêtement ou une finition de surface de haute qualité.
Les méthodes d'élimination chimique de la rouille comprennent le décapage et le lavage alcalin (électrolyse alcaline, réduction alcaline, ébullition alcaline, etc.), parmi lesquelles la méthode de décapage est la plus largement utilisée.
La méthode de décapage consiste à immerger les produits métalliques dans diverses solutions acides, et l'acide réagit avec les produits de rouille métalliques pour faire des produits de rouille insolubles des substances solubles, qui sont séparées de la surface métallique et dissoutes dans la solution aqueuse.
Les acides utilisés pour le décapage sont principalement l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique, l'acide nitrique, l'acide phosphorique et l'acide fluorhydrique. Parmi eux, l'acide chlorhydrique est le plus efficace pour éliminer la rouille ; l'acide sulfurique, grâce à son important effet mécanique de production d'hydrogène et à son faible coût, est largement utilisé pour éliminer la rouille de l'acier. L'acide nitrique et l'acide fluorhydrique peuvent être utilisés pour éliminer la rouille des métaux non ferreux tels que l'aluminium. Comparé à l'acide chlorhydrique et à l'acide sulfurique, l'acide phosphorique a une moins bonne capacité à éliminer la rouille, mais une résistance à la rouille plus faible. Il peut réagir avec la surface du cuivre et du fer pour former un film insoluble de phosphate de fer, qui a un effet antirouille temporaire à l'air après lavage. Comparé aux méthodes physiques et mécaniques, le décapage présente les principaux avantages suivants : il ne déforme pas les matériaux métalliques, la surface traitée est lisse, la mise en œuvre est simple, le rendement est élevé, la rouille peut être éliminée dans tous les recoins des contenants métalliques et il convient au dérouillage d'un grand nombre de petits contenants, sans nécessiter d'équipement spécifique, et son faible coût. C'est donc une méthode chimique couramment utilisée pour le dérouillage, mais elle provoque la rouille sur les contenants métalliques, est sujette à la fragilisation par l'hydrogène et altère la finition de surface. Ces dernières années, le dérouillage par lavage alcalin a été développé. Ce dérouillage est réalisé dans des solutions contenant de la soude caustique, de l'acide acétique carboxylique, des agents complexants et des agents moussants. Ce dérouillage alcalin ne corrode pas le métal de base, ne provoque pas de fragilisation par l'hydrogène et laisse une surface lisse. Il convient aux métaux non ferreux tels que l'acier, le cuivre et le magnésium.
3. Séchage
Après le nettoyage, l'eau ou les solvants adhèrent souvent à la surface des récipients métalliques. Il est donc conseillé de les éliminer au plus vite pour éviter la formation de rouille, puis d'appliquer des inhibiteurs de rouille.
Les méthodes de séchage courantes comprennent le chauffage, la déshydratation par bain d'huile, le séchage à l'air comprimé, le drainage de l'essence avec tensioactif, le séchage infrarouge, etc. Quelle que soit la méthode de séchage utilisée, l'inhibiteur de rouille ne doit être appliqué que lorsque la surface du récipient métallique refroidit à une certaine température, sinon cela provoquera la décomposition de l'inhibiteur de rouille.
Le traitement de surface des récipients métalliques est essentiel à la protection contre la rouille. Seul un traitement très propre et parfaitement sec permet d'obtenir un effet antirouille optimal. Dans le cas contraire, même avec un revêtement antirouille aux excellentes performances, il est impossible d'obtenir un effet antirouille satisfaisant.
Si la surface du récipient métallique est protégée des divers facteurs de corrosion atmosphérique, il est possible de prévenir cette corrosion. La technologie de conditionnement de l'huile antirouille repose sur ce principe.
L'huile antirouille est un revêtement antirouille temporaire composé de graisses ou de résines, d'inhibiteurs de corrosion solubles dans l'huile et d'autres additifs. Une fois appliquées sur la surface du récipient métallique sous forme de film, les graisses ou résines contenues dans l'huile antirouille ont un effet isolant sur les facteurs de rouille. Cependant, les graisses classiques peuvent dissoudre une faible quantité d'oxygène de l'air et d'eau. L'utilisation de graisse seule ne permet pas d'obtenir un effet antirouille satisfaisant ; il est donc nécessaire d'ajouter des inhibiteurs de corrosion. Ces substances ont une influence importante sur l'effet antirouille de l'huile antirouille.
1. Principe de l'huile antirouille
Les tensioactifs ayant une structure moléculaire commune (deux composants : des groupes polaires hydrophiles et des groupes apolaires lipophiles), lorsqu'une huile antirouille est appliquée sur la surface de récipients métalliques, les molécules inhibitrices de corrosion dispersées dans l'huile s'adsorbent de manière directionnelle à l'interface métal-huile (groupes polaires adsorbés sur le métal, groupes apolaires adsorbés sur l'huile) et peuvent former un film interfacial multimoléculaire. Les expériences montrent que la formation d'une ou deux couches moléculaires de film suffit à réduire considérablement l'efficacité antirouille. Une couche d'adsorption supérieure à six couches moléculaires offre une excellente efficacité anticorrosion.
Cette adsorption a un effet protecteur contre la rouille. Elle améliore également l'adhérence entre le film d'huile et la surface métallique. La surface du film d'adsorption étant hydrophobe, elle offre une meilleure résistance à l'eau et peut augmenter la résistance de la surface du récipient métallique.
De nombreuses études ont montré que l’adsorption chimique des inhibiteurs de corrosion sur la surface des récipients métalliques (formant des liaisons de coordination) réduit l’activité des métaux, ce qui est l’une des principales raisons de l’effet antirouille.
Si des gouttelettes d'eau se forment à la surface du film d'huile (condensation, etc.), la tension interfaciale entre les gouttelettes et l'huile les rendra sphériques, et la gravité facilitera leur pénétration dans le film d'huile et leur adhésion à la surface métallique. Les tensioactifs tels que les inhibiteurs de corrosion peuvent réduire la tension superficielle de l'eau, empêchant ainsi les gouttelettes d'être sphériques sur le film d'huile, mais tendant à s'étaler. Cela réduit la pression exercée par les gouttelettes sur le film d'huile, ce qui rend leur pénétration et leur adhésion à la surface du récipient métallique plus difficiles. Plus les gouttelettes d'eau sont réparties à plat sur le film d'huile, meilleur est généralement l'effet antirouille de l'huile. Par conséquent, la mesure de l'angle de contact des gouttelettes d'eau sur le film d'huile est la méthode la plus couramment utilisée pour déterminer l'effet antirouille d'une huile antirouille.
La relation entre l'angle de contact d'une goutte d'eau sur la surface de l'huile et la tension interfaciale est la suivante : So-Suo=Sucosθ cosθ=(So-Suo)/Su Où : So——Tension superficielle de l'huile Su——Tension superficielle de l'eau Suo——Tension interfaciale entre l'huile et l'eau
L'inhibiteur de corrosion tensioactif peut remplacer l'eau adsorbée à la surface du métal par son adsorption interfaciale. De plus, l'eau contenue dans l'huile peut être stabilisée par les particules colloïdales ou le film interfacial de l'inhibiteur de corrosion, empêchant ainsi tout contact direct avec le métal.
Les effets mentionnés ci-dessus inhibent tous la formation de cellules de rouille sur la surface métallique, atteignant ainsi l'objectif d'empêcher le récipient métallique de rouiller.
2. Types d'huile antirouille
Il existe de nombreux types d'huiles antirouille. Celles adaptées aux emballages métalliques comprennent principalement la graisse antirouille, l'huile antirouille diluée dans un solvant, l'huile en couche mince, l'huile antirouille pour instruments, etc.
La graisse antirouille est une huile antirouille à base de vaseline, qui a un aspect gras à température ambiante. Elle est composée de substances filmogènes (ou huiles de base) et d'inhibiteurs de corrosion.
Substances filmogènes (ou huiles de base) : principalement la vaseline et l’huile lubrifiante. La vaseline est généralement de la vaseline industrielle et sa composition chimique est de 15 % de paraffine, 45 % de graisse pétrolière, 25 % d’huile pour cylindres et 15 % d’huile pour machines. La vaseline utilisée dans les huiles antirouille doit être non corrosive, exempte d’humidité, présenter une certaine résistance à l’eau et un point de goutte de 45 °C. Les huiles lubrifiantes couramment utilisées dans les huiles antirouille comprennent l’huile pour machines, l’huile pour broches et l’huile pour cylindres. Sa composition chimique est principalement composée d’alcanes, de cycloalcanes et d’hydrocarbures aromatiques, ainsi que d’une faible quantité d’oxydes et de sulfures.
Inhibiteurs de corrosion : Les inhibiteurs de corrosion solubles dans l’huile couramment utilisés dans les graisses antirouille sont principalement les sulfonates de pétrole, le stéarate d’aluminium, les cycloalcanes de zinc, la graisse de pétrole oxydée, la lanoline et ses dérivés, etc. Le benzotriazole est souvent ajouté pour prévenir la rouille sur les métaux non ferreux. Le type d’inhibiteur de corrosion utilisé dans la graisse antirouille peut affecter ses performances. Par exemple, la graisse antirouille au stéarate d’aluminium présente une bonne résistance à l’eau salée, mais une faible adhérence au métal ; la graisse antirouille au sulfonate de baryum présente une meilleure résistance à l’eau salée et peut être utilisée pour la prévention de la rouille en milieu marin ; la graisse antirouille à la lanoline et ses savons présente une forte adhérence au métal, une certaine capacité d’émulsion à l’eau et un fort pouvoir antirouille ; la graisse antirouille au cyclohexane-zinc présente une forte adhérence au métal et une certaine résistance à l’eau salée, mais un faible pouvoir antirouille sur la fonte ; La graisse antirouille à base de graisse de pétrole oxydée et de ses savons offre de meilleures performances que les savons d'acides gras, mais sa résistance à l'eau salée est faible. La graisse antirouille à base de lipides synthétiques de type Siben-80 présente une faible stabilité thermique et est corrosive pour le cuivre. Le benzotriazole possède un excellent effet antirouille sur le cuivre et ses alliages. En pratique, pour obtenir des résultats satisfaisants, une formule combinant plusieurs inhibiteurs de corrosion est souvent utilisée.
La graisse antirouille se présente sous forme de pommade à température ambiante. Son film est donc généralement plus épais (jusqu'à 0,5 mm), difficile à perdre et à se volatiliser. Une fois emballée hermétiquement, sa durée de vie est généralement plus longue, jusqu'à plus de deux ans. La principale méthode de revêtement de la graisse antirouille est l'immersion à chaud : la graisse antirouille est chauffée et fondue jusqu'à l'état fluide avant application. Le récipient métallique nettoyé, dérouillé et séché est immergé pendant un certain temps, puis retiré et refroidi pour solidifier le film d'huile. Lors de l'immersion à chaud, l'épaisseur du film d'huile formé à la surface du récipient métallique varie en fonction des températures d'immersion pour une même huile. Plus la température est basse, plus le film d'huile est épais et plus sa résistance à l'huile est élevée. Les grandes pièces peuvent être recouvertes par brossage à chaud, c'est-à-dire que la graisse antirouille chauffée et fondue est appliquée sur la surface du produit métallique à l'aide d'une brosse souple. Une fois le récipient métallique huilé, il doit être scellé à temps avec du papier paraffine ou des sacs en plastique pour éviter que la couche d'huile ne sèche et ne devienne inefficace et ne contamine l'emballage.
L'huile antirouille diluée au solvant est obtenue en ajoutant un solvant à l'huile antirouille et une huile minérale ou une résine comme agent filmogène. D'autres additifs, tels que des antioxydants et des stabilisants, sont également ajoutés. Ce type d'huile antirouille peut être divisé en trois catégories selon le type de solvant : les solvants pétroliers, les solvants organiques et les solvants dilués dans l'eau. Parmi ces derniers, les solvants organiques sont toxiques et donc moins utilisés. Selon les propriétés du film d'huile, ce type d'huile antirouille peut être divisé en deux catégories : les huiles à film dur et les huiles à film souple.
Huile de film dur : la résine utilisée doit être très soluble dans l'essence et le kérosène, et ne pas corroder les métaux. Parmi les résines actuellement utilisées, on trouve la résine tert-butylphénol formaldéhyde (2402), la résine alkyde longue huile, la résine mélamine formaldéhyde, la résine terpénique, la résine de pétrole et la résine alkylacide. Parmi celles-ci, la résine 2402 et la résine alkylacide sont les plus performantes. Les huiles de film dur couramment utilisées sont la hard-1, la hard-3, la 1, la 2 et la 74A-2. La hard-1 et la 3 utilisent toutes deux la résine 2402 comme agent filmogène, mais la quantité importante de 2402 dans la hard-1 rend le film d'huile peu résistant et inadapté aux emballages métalliques à bords tranchants. De plus, elle peut se pulvériser dans les emballages scellés à long terme. La teneur en 2402 du Hard-3 est relativement faible, et l'ajout de résine alkyde 389-9 améliore la ténacité du film d'huile. Cependant, l'adaptabilité du Hard-3 aux métaux non ferreux tels que les alliages de cuivre est inférieure à celle du Hard-1. Pour faciliter l'identification, une petite quantité de pigment rouge soluble dans l'huile 3902 est ajoutée au Hard-3. Le 74A-2 est une huile alcane dure contenant une résine aminoacide alkylique et du savon de baryum oxydé comme agents filmogènes. Elle convient à une variété de métaux (y compris les alliages de magnésium) avec une bonne stabilité et une forte adhérence. L'huile antirouille à film dur offre une bonne protection filmogène, une surface lisse et non collante, une absence de coulures en été et de fissures en hiver, une construction pratique et un prix abordable, mais son film dur est difficile à enlever. Le temps de séchage naturel du film est d'environ 1 heure. Huiles pour films souples - Les huiles pour films souples couramment utilisées sont les suivantes : 204-1, Shanghai-201, F-35, 112-5, 704, l'huile antirouille n° 3, 33-612 et Soft-1. L'huile 204-1 utilise du savon de calcium à base de lanoline sulfonée comme agent filmogène et est également un inhibiteur de corrosion. Les huiles Shanghai-201 et F-35 utilisent de la vaseline comme agent filmogène. Les huiles 112-5, 704, l'huile anticorrosion n° 3, 33-6 et Soft-1 sont toutes des huiles anticorrosion qui utilisent du savon de baryum à base de graisse de pétrole oxydée (savon de baryum T743) comme agent filmogène et inhibiteur de corrosion. La principale caractéristique des huiles pour films souples à base de solvants est leur capacité à former un film à la surface des récipients métalliques, ce qui réduit les pertes de produit, tout en étant difficile à éliminer, et leur durée de vie antirouille est courte.
L'huile antirouille présente de nombreux inconvénients en tant que revêtement d'étanchéité antirouille, notamment la pollution de l'environnement pendant la construction, l'altération de l'apparence des produits métalliques et l'élimination du film à l'usage. Par conséquent, les revêtements antirouille d'étanchéité ont progressivement été remplacés par des films minces et ultra-minces.
Les revêtements antirouille à couche mince peuvent former un film complet d'une épaisseur inférieure à 1 à 2 μm. Ce film adhère fortement à la surface du récipient métallique et possède de bonnes propriétés antirouille. Il n'altère pas les performances du lubrifiant et ne nécessite pas de dérouillage lors du montage et de l'utilisation. Actuellement, les revêtements antirouille à couche mince et ultra-mince comprennent principalement le fluorure de polyvinyle, d'autres types de résines synthétiques, ainsi que les amines de silicone organiques et les résines de silicone organiques.
L'huile à film souple diluée dans un solvant antirouille est principalement adaptée à l'étanchéité des contenants métalliques. Elle peut être pulvérisée ou trempée (la quantité de solvant peut être moindre), puis scellée et conditionnée dans des sacs plastiques. La principale méthode de revêtement de l'huile à film dur est la pulvérisation à l'air comprimé, mais cette méthode présente un phénomène de pulvérisation partielle. La surface du contenant métallique sans revêtement antirouille continuera à rouiller à l'air libre, et même plus rapidement.
Il s'agit d'une huile antirouille filmogène à base de résine. Elle se caractérise par une longue durée d'action antirouille, un film fin et transparent, un faible dosage et un bel aspect. Les huiles en couche mince sont classées en deux catégories : avec et sans solvant. Les couches minces d'huile sont généralement appliquées par trempage ou pulvérisation.
