Après avoir sélectionné du fer blanc et des revêtements de haute qualité et élaboré un plan de traitement adapté, la dernière étape consiste à garantir la mise en œuvre correcte du processus anticorrosion dans la construction quotidienne. Les points suivants méritent d'être soulignés.
1. Température de cuisson
La température de cuisson est l'un des principaux facteurs limitant la qualité de la formation du film de revêtement anticorrosion. Le rôle de la cuisson est de réticuler et de polymériser les substances filmogènes de la résine pour former un film, et de chauffer et d'évaporer la plupart des solvants et additifs. Une température de cuisson trop basse entraînera une réticulation insuffisante de la résine, une polymérisation réduite entre les polymères de la résine de revêtement, une densité et une stabilité insuffisantes du revêtement, facilitant ainsi la pénétration du contenu et la corrosion du fer blanc. La dureté du revêtement sera également affectée par une réticulation insuffisante de la résine, ce qui facilitera les dommages mécaniques à la surface du revêtement lors du post-traitement, ce qui présente des risques cachés pour la protection anticorrosion. Une température de cuisson insuffisante peut même empêcher l'évaporation complète de certains solvants à point d'ébullition élevé et former des résidus, ce qui est absolument interdit par les exigences d'hygiène relatives aux boîtes de conserve. Cependant, une température de cuisson trop élevée est déconseillée. Une température de cuisson trop élevée fragilisera le film de revêtement et provoquera une réticulation excessive, ce qui modifiera et réduira les propriétés chimiques initiales de la résine, et empêchera également d'obtenir l'effet anticorrosion souhaité. Par conséquent, pour le revêtement anticorrosion utilisé, il est nécessaire de demander au fournisseur les paramètres techniques et les conditions de mise en œuvre correspondants afin de régler correctement la température de cuisson.
Afin d’obtenir la bonne température de cuisson, nous devons également comprendre et maîtriser certaines caractéristiques de la salle de séchage.
En règle générale, la température de cuisson indiquée dans le manuel d'instructions de revêtement fait référence à la température de surface du fer blanc, laquelle est souvent inférieure de 10 à 20 °C à la température indiquée dans la chambre de séchage. Cet écart de température est lié aux performances de la chambre de séchage, à la vitesse de production et aux dimensions de la tôle. Ce facteur doit être pleinement pris en compte lors de la construction.
Pour tester cette différence de température, il est préférable d'utiliser un testeur de température à cinq points pour mesurer la courbe de montée en température de la salle de séchage tous les six mois et l'ajuster en fonction des exigences, tout en enregistrant l'écart entre la température affichée et la température réelle. Les entreprises disposant de conditions spécifiques peuvent également utiliser du papier test pour tester différentes sections de la salle de séchage. C'est la seule façon de garantir une cuisson optimale.
2. Résines, solvants et divers additifs dans les revêtements anticorrosion
Outre le composant résine, les revêtements anticorrosion pour la paroi intérieure des boîtes de conserve contiennent également d'autres substances auxiliaires, telles que des solvants, des diluants, des plastifiants, etc.
Il est nécessaire d’expliquer ici la différence entre les solvants et les diluants.
Les solvants sont des liquides capables de dissoudre des résines solides ou semi-solides pour former des solutions utiles. Ils jouent principalement un rôle de dissolution des résines, également appelés vrais solvants. Les diluants ne peuvent pas dissoudre les résines, mais peuvent ajuster la viscosité et diluer le revêtement pour l'adapter au traitement de revêtement, également appelés faux solvants.
Les solvants et les diluants sont destinés à différentes résines. Par exemple, le xylène peut dissoudre les résines polyamides, mais pas les résines nitrocellulosiques. Par conséquent, le xylène est un solvant pour les résines polyamides, mais ne peut être qu'un diluant pour les résines nitrocellulosiques.
En production, la relation maître-esclave entre les vitesses d'évaporation des solvants et des diluants est notre préoccupation principale. En effet, lors de la cuisson, tous les composants du revêtement commencent à s'évaporer simultanément. Cependant, en raison de leurs vitesses d'évaporation différentes, le film de revêtement présente des propriétés différentes lors du chauffage. Sa structure finale dépend principalement du rôle du solvant, dont l'évaporation est faible. Par conséquent, le revêtement doit être évaporé au plus tard avec un solvant de bonne qualité (tout en étant totalement évaporé pendant la cuisson), afin que la résine polymère ait le temps de réticuler complètement et d'optimiser sa fonction anticorrosion. Une évaporation prématurée du solvant de bonne qualité entraînera un enroulement de la chaîne macromoléculaire du polymère, rendant le revêtement discontinu, réduisant ainsi sa résistance à la corrosion. De plus, si le solvant s'évapore plus tôt que le diluant, la résine ne sera pas dissoute efficacement et précipitera, ce qui finira par provoquer de graves défauts dans le revêtement, il faut donc y prêter attention.
Outre le taux d'évaporation, un excès de diluant pendant la construction peut également réduire la qualité du revêtement. La volatilisation importante du diluant est également sujette à des défaillances en forme de « trous d'épingle », formant des taches de fer, ce qui est très défavorable à la protection anticorrosion.
Les plastifiants peuvent augmenter la flexibilité du revêtement et améliorer l'adhérence du revêtement, mais en même temps, ils réduiront également la capacité du revêtement à résister à l'eau, aux alcalis, aux acides, aux solvants et à l'huile, de sorte que l'ajout de plastifiants doit être envisagé de manière globale.
En bref, lors de l'ajout de divers additifs, si vous les ajoutez manuellement sans dispositif de contrôle automatique, vous devez les ajouter fréquemment et en petites quantités et les contrôler strictement.
3. Autres conditions de traitement
Les imprimeurs expérimentés sur fer blanc ont déjà rencontré ce problème. Lors des saisons froides et humides, notamment par temps pluvieux dans le sud, une fine couche de brouillard d'eau se forme à la surface du fer blanc, ce qui favorise la formation de trous lors du vernissage, et à terme, la corrosion du contenu au niveau de ces trous. La solution consiste à transporter le fer blanc à l'atelier quelques jours à l'avance pour l'adapter aux conditions de température et d'humidité. Si nécessaire, il est conseillé de sécher le fer blanc à basse température avant le vernissage.
De plus, l'environnement de production de l'atelier s'efforce d'être propre et exempt de poussière. En cas de présence de poussière ou d'impuretés dans le revêtement, celui-ci formera des « trous oculaires » centrés sur la poussière. Un dispositif de filtration peut être installé pendant le revêtement.
Les exigences relatives au rouleau de revêtement en caoutchouc sont une dureté modérée, une surface lisse et une résistance à la corrosion. Après une utilisation prolongée, la corrosion par le solvant peut former une peau à sa surface. Lors de l'utilisation de ce rouleau en caoutchouc dans la construction, le film de revêtement présente une mauvaise nivellement et des trous d'œil peuvent facilement se former, ce qui peut être résolu par meulage du rouleau. L'élimination de ces défauts de qualité est essentielle pour prévenir la corrosion.
